Hinter dem scheinbar festen vorgeformte Leiterabspannklemme Es gibt versteckte Krisen bei jedem Schritt. Wenn es ein Problem mit der vorgeformte Leiterabspannklemme Konstruktionsfehler? Herstellungsfehler? Oder unsachgemäße Installation? Schlupf, Korrosion, Ermüdungsbruch und andere Phänomene können auftreten und die gesamte Leitung im Handumdrehen zerstören!
Eine 345-kV-Freileitung in den USA brach bei starkem Wind, und der Leiter löste sich aus der Spannklemme, was zu einem großflächigen Stromausfall führte. Ursache des Ausfalls war eine unzureichende Drahtspannung, und der Reibungskoeffizient zwischen Klemme und Leiterkontaktfläche entsprach nicht den Konstruktionsanforderungen. Der Draht wurde nicht gemäß den Spezifikationen gewickelt, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Klemmkraft und Installationsproblemen führte. Außerdem wurde das Fett auf der Leiteroberfläche bei der Installation nicht entfernt, um den Reibungswiderstand zu verringern, was zu einer Verunreinigung der Leiteroberfläche führte. Fazit: Der Unfall wurde durch Fertigungs- und Installationsfehler verursacht. Was können wir also tun, um solche Vorfälle zu verhindern?
Vermeidung von Prozessfehlern:
Bei der Herstellungvorgeformte Leiterabspannklemmen, jedes Glied muss streng kontrolliert werden! Bei der Materialauswahl wird hochfester verzinkter Stahldraht oder aluminiumummantelter Stahldraht verwendet, um sicherzustellen, dass die Beschichtungsdicke dem Standard entspricht. Bei der Bildung des vorverdrillten Drahtes muss die Lichtbogengenauigkeit kontrolliert werden, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden. Der Verdrillvorgang muss die Steigung und Anzahl der Umdrehungen genau kontrollieren, um einen gleichmäßigen Halt zu gewährleisten. Die Korrosionsschutzbehandlung muss an unterschiedliche Umgebungen angepasst werden, z. B. muss der Schutz in Salzsprühbereichen verstärkt werden. Die Schlüsselabmessungen müssen genau mit dem Leiter übereinstimmen. Nachlässigkeit bei einem Glied kann zum Versagen der Drahtklemme und zu schweren Unfällen führen!
Installationsfehler vermeiden:
Bei der Installation des vorgeformte Leiterabspannklemme Der Betrieb muss standardisiert sein. Vor der Installation muss die Oberfläche des Leiters gründlich gereinigt werden, um sicherzustellen, dass keine Öl- oder Oxidschicht die Haftung beeinträchtigt. Die vom Hersteller angegebene Wicklungsrichtung und -anzahl müssen strikt eingehalten werden. Eine Umdrehung weniger kann zu Rutschgefahr führen. Scharfe Werkzeuge sind während der Installation verboten, um eine Beschädigung des Leiters oder des vorgedrehten Drahtes zu vermeiden. Der Anzugsdruck muss gleichmäßig und moderat sein. Zu fester Anzug quetscht den Leiter, zu lockerer Anzug verringert die Haftung. Jedes Installationsdetail ist für den sicheren Betrieb der gesamten Leitung relevant!
Dervorgeformte Leiterabspannklemme Die von unserem Unternehmen hergestellten Produkte müssen vor Verlassen des Werks die Griffigkeits-, Ermüdungs- und Salzsprühtests bestehen, um eine zuverlässige Leistung zu gewährleisten. Nach der Installation ist zu prüfen, ob alle vorverdrillten Drahtenden vollständig montiert sind. Mit einem Spannungsprüfer lässt sich feststellen, ob die tatsächliche Griffigkeit dem Standard entspricht. Es wird häufig in Großprojekten wie UHV, Windkraft und Photovoltaik eingesetzt. Wir freuen uns auf Ihre Beratung – wir sorgen für die Sicherheit Ihrer Übertragungsleitungen!